華銀鋁業(yè)：8億打造環(huán)保工藝 走節(jié)能減排綠色路

利用焙燒爐流化床加熱除鹽水，每年節(jié)約蒸汽13萬噸（折標煤1.23萬噸），節(jié)約用電150萬千瓦時（折標煤184噸），效益1771萬元；綜合利用低壓蒸汽，每噸氧化鋁降低蒸汽消耗0.3噸，每年節(jié)約蒸汽54萬噸，減少用煤（折標準煤5.1萬噸），創(chuàng)造效益7020萬元。這組數(shù)字，可以看到氧化鋁巨頭華銀鋁的綠色之路。

通過技術(shù)創(chuàng)新，廣西華銀鋁業(yè)公司每年能夠節(jié)能20.46萬噸標準煤，減少外排二氧化硫5645噸，節(jié)約資金8.278億元。

近日，記者在廣西華銀鋁業(yè)公司采訪，感受到了該公司轉(zhuǎn)變發(fā)展方式的決心，走節(jié)能減排綠色之路的信心。

8億元打造先進環(huán)保工藝

作為國家“十五”重點工程，經(jīng)國家核準一次性投資最大、建設(shè)規(guī)模最大的氧化鋁廠，華銀鋁在環(huán)保設(shè)施、環(huán)保工藝和技術(shù)水平上都是按照當時世界上最先進的標準進行建設(shè)。投入大量資金，對工程主要污染物廢氣、廢水、廢渣等進行有效治理。各項環(huán)保設(shè)施共投資8.14億元，占工程總投資的8.9％，確保了環(huán)保設(shè)施與主體工程“同時設(shè)計、同時施工、同時投入使用”。其中，廢氣處理總投資達1.22億元，設(shè)有8套大型煙氣凈化系統(tǒng)。

記者在華銀鋁看到，各車間排出的生產(chǎn)廢水，經(jīng)廢水處理站處理后，返回生產(chǎn)流程重復使用；廠區(qū)生活污水經(jīng)污水處理站處理后，用于溶出擴容槽注水，實現(xiàn)廢水零排放。公司還投入幾億元資金，采用當今世界最先進的干法堆存技術(shù)，建成壩容610萬立方米的干法赤泥堆場，用于堆存氧化鋁生產(chǎn)系統(tǒng)的固體廢棄物。

28項技術(shù)改造節(jié)能降耗

華銀鋁投產(chǎn)運營以來一直注重技術(shù)創(chuàng)新，不斷實施有利于節(jié)本降耗的技改項目。

該公司熱電廠努力探索鍋爐低負荷穩(wěn)燃調(diào)節(jié)技術(shù)降低煤耗，今年1～5月份與2009年全年相比，蒸汽煤單耗降幅1.02%。通過采取煤粉粒度控制、氧量調(diào)整、合理投粉，有效降低蒸汽煤耗。通過嚴格控制灰渣含碳率，每年減少外排灰渣碳損失2.37萬噸，折合無煙煤3.39萬噸，減少外排二氧化碳170噸，節(jié)約開支3051萬元。

華銀鋁動力廠對二次回用水使用進行改造后，新水單耗大幅下降，月均節(jié)約新水達1.8023萬立方米，創(chuàng)造經(jīng)濟效益48.51萬元。

據(jù)悉，從去年底至今，華銀鋁公司共進行了28項技術(shù)改造工程，投入技改資金613.4萬元。

擰緊“跑冒滴漏”閥門

華銀鋁公司全面加強企業(yè)內(nèi)部管理，不斷進行制度創(chuàng)新，開拓了節(jié)能降耗新渠道。

柴油消耗是礦山部的主要生產(chǎn)成本之一。礦山部采取一系列有效措施，盡最大努力節(jié)約柴油消耗。公司加強績效考核力度，從產(chǎn)量、生產(chǎn)指標、生產(chǎn)組織、設(shè)備管理等對車間、科室進行考核，重點抓采礦車間油耗指標。通過嚴格規(guī)定工程機械設(shè)備待機時間、批準使用權(quán)限、設(shè)備選擇標準及工作配置原則等，有效提高設(shè)備使用效率，降低了柴油消耗，使柴油鋁土礦單耗指標由1.93升/噸降至1.32升/噸。