長期以來，許多國內(nèi)汽車零部件企業(yè)在提高產(chǎn)品質(zhì)量方面迷信檢查的作用，甚至認為產(chǎn)品質(zhì)量就是檢查出來的。這樣的質(zhì)量檢查也就是離線（離開生產(chǎn)線）檢測，即每隔幾個小時采樣一次，進行人工分析，然后根據(jù)分析值指導(dǎo)生產(chǎn)。離線檢測時間滯后，遠遠不能滿足生產(chǎn)線上的質(zhì)量控制要求。陳光祖指出，在現(xiàn)代化生產(chǎn)條件下，這是落后的質(zhì)保觀念和做法。
大批量是現(xiàn)代化汽車零部件生產(chǎn)特點。人為檢查質(zhì)量，運用大量離線檢測設(shè)備，無法適應(yīng)大批量生產(chǎn)節(jié)奏，耗費大量人力資源，增加了生產(chǎn)成本。
汽車零部件是有技術(shù)含量的產(chǎn)品，許多零部件“協(xié)作”的組合體就是整車。表象的汽車零部件故障往往由多種因素相互作用引發(fā)，零部件之間的故障關(guān)聯(lián)和故障轉(zhuǎn)移也十分復(fù)雜，離線檢測技術(shù)至今難以精準定位很多汽車故障。因此，責(zé)任方的確定也比較困難。比如，發(fā)動機出現(xiàn)故障，也許不是因為產(chǎn)品本身存在質(zhì)量問題，而是油品或其他協(xié)作零部件拖累所致。
陳光祖還列舉了汽車自動啟停系統(tǒng)的案例。在這項技術(shù)被廣泛推崇并被歐盟確定為汽車標配后，大家才發(fā)現(xiàn)這項既省油又環(huán)保的技術(shù)會讓軸瓦故障率大大提升。如果人們不了解這一點，把故障歸咎于軸瓦質(zhì)量，就有失公允了。由此可見，很多故障源的認定需要技術(shù)支持和時間考驗，僅憑一時檢查，難以得出正確結(jié)論。
陳光祖說：“汽車零部件質(zhì)量應(yīng)當(dāng)由科學(xué)有效的制造體系來保障。汽車零部件企業(yè)更應(yīng)該集中精力加強生產(chǎn)過程的質(zhì)量管理和監(jiān)督，保證產(chǎn)品質(zhì)量，不應(yīng)該依靠需大量投入資金的離線檢測環(huán)節(jié)。”
現(xiàn)代化汽車零部件企業(yè)把原材料、產(chǎn)品功能、質(zhì)量和價格納入設(shè)計之中，在設(shè)計產(chǎn)品時就應(yīng)注意質(zhì)保問題。汽車零部件高質(zhì)量還出自先進管理體系。
陳光祖特別推崇6西格瑪管理法。西格瑪原為希臘文字母δ，用在統(tǒng)計學(xué)上表示標準偏差值，以描述個體離均值的偏離程度，測量出的σ表示單位缺陷或缺陷/百萬。
6西格瑪是一種管理策略，由摩托羅拉工程師比爾·史密斯在1986年提出，在1996年由美國通用電氣公司（GE）加以改進形成制造業(yè)全新的高質(zhì)量保障辦法。這種策略主要強調(diào)制定極高指標、收集數(shù)據(jù)和分析結(jié)果，減少產(chǎn)品缺陷。6西格瑪注重過程改進，追求零缺陷，防范產(chǎn)品質(zhì)量風(fēng)險，降低成本，提高生產(chǎn)效率、市場占有率、顧客滿意度和忠誠度。6個西格瑪就是3.4失誤/百萬機會，也就是所有過程和結(jié)果中99.99966％是無缺陷的，表示零部件質(zhì)量缺陷接近零，被稱為“零缺陷”管理水平，意味著管理卓越、競爭力強大和客戶忠誠。
陳光祖介紹道：“國際上先進的汽車零部件企業(yè)已達到6個西格瑪。中國汽車零部件行業(yè)平均質(zhì)量水平是3個西格瑪至4個西格瑪。”3個西格瑪就是66800失誤/百萬機會，意味著企業(yè)管理效果平平常常、缺乏競爭力。4個西格瑪就是6210失誤/百萬機會，意味著管理和運營能力強、客戶滿意。
3個西格瑪至4個西格瑪要求經(jīng)營者以銷售額15％至30％的資金進行事后彌補或修正。達到6個西格瑪?shù)钠髽I(yè)事后彌補所用資金降低至銷售額的5％。
陳光祖還主張，汽車零部件企業(yè)以在線檢測替換離線檢測。在線檢測就是通過直接安裝在生產(chǎn)線上的設(shè)備，利用軟測量技術(shù)實時檢測、實時反饋，以便更好地指導(dǎo)生產(chǎn)，減少浪費。在線連續(xù)檢測技術(shù)已成為現(xiàn)代流程工業(yè)和過程控制的關(guān)鍵技術(shù)之一。它的成功應(yīng)用，能夠讓汽車零部件生產(chǎn)過程質(zhì)量保障更加理想。
