將智能制造應(yīng)用到汽車零部件制造當中，是五菱工業(yè)公司近幾年推動企業(yè)更好轉(zhuǎn)型升級的有力抓手。底盤模塊作為汽車零部件中技術(shù)含量較高的模塊之一，柳東乘用車底盤工廠除了在產(chǎn)品輸出上對標國際一流產(chǎn)品外，更是從策劃階段就考慮將智能制造、綠色制造融入項目實施。高端底盤工廠的構(gòu)建將助力五菱工業(yè)在未來五年內(nèi)市場規(guī)模達到30億元，成為具有國際競爭力的汽車零部件自主品牌。
今年6月，五菱工業(yè)公司與武漢理工大學、中國電子技術(shù)標準化研究院等機構(gòu)合作開發(fā)的《輕量化汽車底盤關(guān)鍵零部件智能工廠新模式》項目通過國家工信部智能制造綜合標準化與新模式應(yīng)用審核，并將通過在五菱工業(yè)公司柳東乘用車底盤工廠實施變?yōu)楝F(xiàn)實。為能將智能制造、綠色制造落到實處，五菱工業(yè)以國家十三五規(guī)劃為指導(dǎo)，產(chǎn)品轉(zhuǎn)型升級為契機，積極落實廣西區(qū)政府和柳州市政府的要求和部署，不斷加大智能化、自動化、數(shù)字化生產(chǎn)線和設(shè)備的投入力度，堅持創(chuàng)新驅(qū)動、提質(zhì)增效、轉(zhuǎn)型升級和綠色發(fā)展，不斷夯實產(chǎn)業(yè)基礎(chǔ)，不斷增強智能制造能力，推動實現(xiàn)廣西區(qū)、柳州市提質(zhì)升級、打造智能制造城的目標。
《輕量化汽車底盤關(guān)鍵零部件智能工廠新模式》項目將應(yīng)用數(shù)字化研發(fā)管理系統(tǒng)、數(shù)字化生產(chǎn)管理、數(shù)字化質(zhì)量管理、VR和AR技術(shù)、無人化智能物流系統(tǒng)、能源管理系統(tǒng)、光伏發(fā)電系統(tǒng)等智能制造技術(shù)，開啟輕量化汽車底盤關(guān)鍵零部件智能工廠新模式。通過采用全息NVH技術(shù)，提升后橋減速器總成的質(zhì)量品質(zhì)，降低能耗損失，有力支持了國家節(jié)能減排政策；通過創(chuàng)新研發(fā)減速器裝配技術(shù)自動選墊和伺服裝配電控技術(shù)，實現(xiàn)整個生產(chǎn)制造過程的自動化、智能化、綠色化；通過突破性的采用國外先進的被動傘齒輪的激光焊接技術(shù)，打贏降本、提質(zhì)、增效攻堅戰(zhàn)；通過改進后懸架產(chǎn)品的車輪角度控制系統(tǒng)技術(shù)，實現(xiàn)過程數(shù)字化控制，大大改善整車行駛的油耗和噪音及輪胎的早期磨損等問題，提升客戶滿意度。
據(jù)悉，該智能工廠項目突破了我國后橋/獨立懸架裝配生產(chǎn)線關(guān)鍵短板裝備國產(chǎn)化空白，形成關(guān)鍵技術(shù)的行業(yè)標準與專利，不僅全面為企業(yè)在關(guān)鍵零部件制造上提質(zhì)增效，更將成為廣西在打造高水準汽車底盤零部件智能化生產(chǎn)模式標桿。五菱工業(yè)以產(chǎn)品轉(zhuǎn)型、產(chǎn)業(yè)升級為契機，著手打造具有國際競爭力的汽車零部件自主品牌，通過由“制造”向“智造”升級，緊跟廣西新型工業(yè)化步伐，向“中國制造2025”邁進。
