鑄鍛研發(fā)院高度重視鎂合金電池端板產(chǎn)品的研發(fā)工作，聯(lián)合材料供應商、模具制造商及科研機構(gòu)組建專項研發(fā)團隊開展協(xié)同攻關。從材料采購優(yōu)化、模具結(jié)構(gòu)設計到工藝參數(shù)調(diào)整，研發(fā)團隊進行大量的模擬仿真分析，經(jīng)過多輪技術(shù)研討和實驗驗證，確定了最優(yōu)工藝路線，并創(chuàng)新性地采用“一型兩腔并列”模具布局方案，實現(xiàn)單次注射同步產(chǎn)出兩件產(chǎn)品，生產(chǎn)效率提升30%以上，單臺設備日產(chǎn)量高達2400件，充分滿足規(guī)?；a(chǎn)需求。
此次交付的樣件運用先進的半固態(tài)注射成型技術(shù)，在制造工藝方面，模具采用多向抽芯結(jié)構(gòu)，實現(xiàn)全孔側(cè)向抽芯成型，減少后續(xù)機加工序，制造成本降低了20%；在成型工藝方面，研發(fā)團隊對半固態(tài)注射過程進行了精確設定，確保材料在最佳溫度與剪切速率下充模流動，從而獲得更高的致密度和更低的氣孔率，產(chǎn)品強度較傳統(tǒng)工藝提升10%，完全滿足新能源電池在復雜工況下的使用要求；此外，研發(fā)團隊優(yōu)化了溫度控制系統(tǒng)，改善了產(chǎn)品工藝設計，生產(chǎn)能耗降低了8%，鎂合金材料利用率提升了8%，實現(xiàn)全過程實現(xiàn)零污染排放，充分踐行了可持續(xù)發(fā)展的綠色制造理念。
此次鎂合金半固態(tài)注射成型技術(shù)的成功應用，不僅實現(xiàn)了一汽鑄鍛在該領域量產(chǎn)產(chǎn)品“從0到1”的突破，更為新能源電池提供了更輕量化、高強度的材料解決方案。未來，一汽鑄鍛將緊跟新能源行業(yè)發(fā)展潮流，持續(xù)深化鎂合金材料研發(fā)，加快構(gòu)建自主知識產(chǎn)權(quán)體系，推動鎂合金半固態(tài)注射成型端板產(chǎn)品的產(chǎn)業(yè)化應用。
